炉膛温度不均匀如何解决，台车式热处理炉操作制度

炉膛温度不均匀如何解决

方法主要如下：

1、要使炉膛温度均匀首先应保证各路进料量一致。

2、各路的燃烧器个数应该一致。

3、要调节好各路燃烧器的流量及火焰。

4、经常检查校验各路热电偶指示是否正确。

台车式热处理炉操作制度

台车式热处理炉属于中温加热炉和低温加热炉系列。由于其炉膛尺寸大，炉温的均匀性一直是个老问题。解决的办法主要是从两个方面改进：

保温陶瓷纤维棉的质量与布放

电热元器件的布放

两个方面都要重视。台车炉的炉底板（台车平面）一般没有配置电热元器件。应该改进。当下应该将炉壁下部与台车面高出30公分的部位适当加大电热元器件的功率密度。

硅碳棒炉温度不均匀怎么办

硅碳棒保养注意事项：硅碳棒温度不正常是什么原因？

硅碳棒在氧化性气氛中正常使用温度可达1520℃，连续使用可达2000小时。由于使用温度高，具有耐高温、抗氧化、耐腐蚀、升温快、寿命长、高温变形小、安装维修方便等特点，且有良好的化学稳定性。

硅碳棒使用的理念，就是使用硅碳棒电能转换为热能的原理，从而选择硅碳棒来加热，进行工业生产需要，那么为什么硅碳棒在实际使用操作中温度不能正常升温了呢，先分为二种情况，

1、正常使用中的硅碳棒随着时间的推移，升温不能正常，这个是硅碳棒性能自然老化现象引起的；

2、新购进的硅碳棒，不能正常升温，这个有些复杂，主要原因可能是线路、设计问题、棒质量问题等。

料道设计时有些厂家也选用等直径型硅碳棒，它是由一个加热体和两个冷端焊接而成。玻璃液在流过冷却及均化段的过程中，应使玻璃液均匀冷却至适合成型的温度，如果不采取任何措施，料道两侧散热多，中间部位散热少，硅碳棒会导致玻璃中间部位与两侧温度梯度较大，即玻璃液同一断面的温度不均匀穿硅碳棒的炉子的内径应是冷端部外径的1.4～1.6倍，炉孔过小或孔内填充物塞得过紧，高温时会阻碍硅碳棒自由伸缩而导致断棒。

硅碳棒使用者都知道硅碳棒可以承受高温，所以在高温电炉中的应用是比较多的，但同样的在使用硅碳棒的时候也严格要求了硅碳棒的使用温度，对使用事项也多有限制，很多时候在同个厂家购买了同一批次的硅碳棒，但在不同人的操作下却有不同的使用寿命，而其中大都是因温度原因而造成的，下面我们就来详细了解一下温度对硅碳棒的影响。

温度对硅碳棒的使用寿命造成影响主要可以从几个方面来说：

1、安装时，应该使元件能够自由转动360度。

2、硅碳棒质地硬而脆，受到剧烈震动和撞击容易断裂。因此运输时要格外小心，搬运时要轻拿轻放。

3、元件存放时要防止受潮。因为受潮后容易使冷端部铝层分解、脱落，导致冷端部与卡具接触电阻增大，而且硅碳棒通电后容易崩裂。硅碳棒与被加热物及炉墙的距离应大于或等于加热部直径的3倍。元件与元件之间的中心距应不小于其加热部直径的4倍。

4、初次使用的硅碳棒并不适合直接升高到使用温度，这样会让硅碳棒使用寿命降低。同样，在使用中硅碳棒的额定温度和时间也会有限制，一般情况下硅碳棒的使用温度控制在1500摄氏度内设计为合适，如果超过1600摄氏度以后会让氧化速度加快，寿命缩短，所以在使用中要注意硅碳棒的使用温度，避免造成寿

如何提高窑内温度

本课题是中石化总公司重点攻关项目"加热炉能级分析方法研究及节能新技术开发"及与中石化总公司金陵分公司合作项目"新型焦化炉专用油气联合燃烧器的研制"的部分研究内容.目的是深入研究燃烧器燃烧火焰的控制方法,探索火焰形态与辐射传热效率的规律,综合掌握管式加热炉内湍流流动、燃烧和传热过程特性,开发管式加热炉相关的节能降耗技术.为此,本文采用了实验与数值模拟相结合的方法,对气相燃烧器火焰控制,燃油燃烧器开发,燃烧火焰的辐射传热能力,管式炉内湍流流动、燃烧、传热,炉管内多相流动与传热等方面,以燃烧器—炉膛—炉管为研究路线,进行了较为细致完整的研究. 验证了模拟旋流燃烧过程的数学模型,考察了不同旋流数和不同热负荷工况下空气旋流燃烧特性,获得了计算区域内速度、温度、组分浓度分布以及火焰形态特性的详细信息.计算结果表明随旋流数增大,燃烧火焰高温区域变短变宽,火焰形态变化明显,可见调节旋流数是控制火焰形态的有效方式之一;同时热负荷的变化对旋流燃烧火焰形态变化有较大影响,随热负荷增大,燃烧火焰高温区域变长,宽度略有增大,因此对实际运行的工业炉特别是管式加热炉,在考虑火焰与炉型匹配方式方面,也需考虑热负荷变化的影响. 针对液雾燃烧特点,对燃油燃烧器喷嘴进行了流量特性和雾化特性实验,获得了相对最优的喷嘴结构数据. 根据火焰辐射传热的基本规律,利用离散坐标辐射传热数学模型,采用自定义火焰辐射体形状的方法,考察了多种工况下火焰的辐射传热能力,结果表明:随火焰辐射体高度增大,辐射传热效率先增大后有所降低,通过对火焰高度与辐射传热效率关系的关联,认为火焰高度为炉管高度2/3是一较理想的高度. 在研究了燃烧器单火焰气相燃烧的基础上,进一步考察了管式加热炉内多火焰燃烧及传热过程特性.采用k-ε湍流模型、非预混燃烧模型和离散坐标辐射传热模型,建立了模拟延迟焦化炉内湍流流动、燃烧和传热过程的综合数值模拟计算模型,利用数值模拟的方法对焦化炉辐射室进行了多火焰燃烧及传热的三维耦合计算,对炉膛内燃烧过程、火焰辐射传热及烟气对流传热过程、管壁固体的热传导过程、管内介质的吸热过程进行了完整的数值计算,并对炉内不同的燃烧器排布方式工况进行了计算和分析;研究结果表明:通过采用合理的炉膛内燃烧器排布方式改善了炉膛内流场结构,一方面增强了炉管表面热流和温度分布的均匀性,防止局部过热,另一方面辐射室热效率有所提高,大致提高2-3个百分点. 建立并且验证了管内气液两相泡状流流动模拟的计算模型,进而研究了多种参数工况下,气液两相泡状流流动传热特性,在此基础上,建立了管内液体水相变过程模拟的数学模型,对液体水蒸发相变过程进行了探索性研究.

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